铝合金广泛应用于飞机机身制造，轻且坚固，但也存在明显缺点，即用传统熔焊方法无法将银基金属零件很好地固定，因此飞机制造商不得不采用铆接方法，必须将两块材料部分叠放，从而增加了整个结构的重量，影响飞机的承载能力，增加燃料消耗，最终影响机票价格。俄罗斯专家新发明的飞机零件焊接方法成功解决了这一问题。

“这种方法主要是用工具钢材质的旋转设备将所需连接零件的金属部分加热至塑性状态。”俄罗斯科学院西伯利亚分院强度物理和材料学研究所所长叶夫根尼·科卢巴耶夫说，“接受焊接的两块材料的边缘处都慢慢软化(不到熔化状态)，被钻头‘捕获’，混合，形成牢固且气密的接缝。”

同时，为加快混合过程，提高焊缝质量，使用了高强度超声辐射。专家表示，经研究选出了最佳振动参数：频率22千赫兹、振幅15微米以内。在这种条件下，合金混合效率达到最高，可以提高设备效率，减少残品率，且有助于提高接缝强度。创新之处还体现在将超声波导入焊接表面的工具上。专家发明的钛谐振波导法，能够很好地将辐射源与焊接零件相连接。

目前，相关设备以及采用该设备完成的焊接品已通过测试，焊缝表现出高可靠性，且强度高于母材。